一、背景介紹
某航空制造企業(yè)承擔了活塞、渦軸、渦槳等多個型號產品的研制與生產，技術難度大，任務重，傳統(tǒng)的生產組織方式已難以適應，從2003年起，該企業(yè)開始引進SAP生產管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了以主生產計劃、物料需求計劃、庫存管理為核心的ERP應用，但是任何一個ERP系統(tǒng)都只是形成了一個企業(yè)內部的價值鏈與供應鏈，對于企業(yè)車間級的計劃調度、生產過程控制、生產成本、質量及車間設備等方面的管理難以實現(xiàn)。企業(yè)逐漸認識到將計劃與制造過程統(tǒng)一起來的制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)是解決這一問題的有效途徑，通過MES系統(tǒng)實現(xiàn)企業(yè)信息的集成，形成實時化的ERP、MES控制是提高企業(yè)整體管理水平的關鍵。從2007年起，先后在兩個車間實施MES系統(tǒng)，并取得了一定效果。
二、某航空制造企業(yè)車間生產管理現(xiàn)狀
某航空制造企業(yè)車間在生產管理方面存在以下問題：
(1)車間計劃人員大多數(shù)情況下根據(jù)車間以往生產能力及自身經(jīng)驗對生產計劃進行分解排產，計劃可執(zhí)行性差，執(zhí)行過程中可調整性不強。
(2)車間計劃人員對設備能力估計不足，造成設備、人員閑忙不均。另外缺乏較好的跟蹤機制，物料在加工傳遞過程中出現(xiàn)丟失現(xiàn)象，影響生產正常進行。
(3)生產部門、車間主管領導無法對生產情況總體把握，難以對車間的關鍵件、關鍵設備重點監(jiān)督。
三、 航空制造企業(yè)車間MES系統(tǒng)解決方案
為了彌補ERP系統(tǒng)在車間現(xiàn)場管理功能較弱的不足，主要提供以下解決方案：
(1)有限能力計劃技術的應用。采用有限能力計劃技術，針對當前車間生產任務和能力的具體情況制定詳細的作業(yè)計劃，及時發(fā)現(xiàn)因能力不足、提前期不夠等因素引起的任務拖延及可能出現(xiàn)的生產問題。將工序計劃按優(yōu)先級進行派工排產。
(2)報警與電子看板技術的應用。通過系統(tǒng)預警提高生產管理人員對關鍵資源、關鍵設備的關注度。通過對電子看板技術的應用，便于車間生產過程中物料的管理與追蹤，實現(xiàn)車間物料管理和在制品信息、任務狀態(tài)信息等數(shù)據(jù)自動采集。
(3)靈活性查詢和定制報表的應用。系統(tǒng)支持利用圖號、批號、名稱、任務開始時間、結束時間等條件的獨立查詢及多條件的組合查詢和模糊查詢。根據(jù)生產管理要求生成各種統(tǒng)計、分析和報表，便于相關人員及時獲取所需的信息。
四、MES系統(tǒng)功能組成（效率科技mes系統(tǒng)功能模塊介紹）
(1)車間作業(yè)管理。車間級作業(yè)管理要解決零件作業(yè)計劃制訂問題及生產任務在車間具體實施問題，實現(xiàn)任務動態(tài)分配、資源日歷管理、人力資源安排與管理、現(xiàn)場施工其它輔助資源管理，以及車間物料暫存、周轉、序號管理。
(2)計劃編制及調整。系統(tǒng)將生產部門安排的多種任務賦予不同的優(yōu)先級，根據(jù)月度生產計劃，考慮車間當前在制品狀態(tài)，確定當月投料零件品種、數(shù)量及詳細交付計劃，并根據(jù)物料生產提前期排出物料投產日期和交貨日期，根據(jù)工藝計劃確定物料加工路線，進行有限能力排產。
(3)發(fā)放工藝路線單和派工。系統(tǒng)均將下達的生產任務發(fā)放一份加工單，隨加工零件在車間中流動。系統(tǒng)按照車間現(xiàn)場加工情況，對于不滿足開工條件的任務生成物料、工模具、技術準備短缺清單，對于滿足開工條件的任務進行派工，并打印派工單。
(4)任務反饋。通過對車間任務完成情況的實時數(shù)據(jù)采集，系統(tǒng)動態(tài)顯示出工作計劃和完工情況，提供工件在任意時刻的位置及其狀態(tài)信息。其中狀態(tài)信息包括：誰在加工工件、原料供應者、批量、批次號、當前生產狀態(tài)、質量情況以及與產品有關的其它信息。
(5)工裝、夾具、刀具、量具和輔料管理。對工裝 、夾具、刀具、量具和輔料進行需求計劃及有效性管理，實現(xiàn)在車間范圍內的參數(shù)和壽命管理和統(tǒng)一調配，縮短生產準備時間，降低占有量，提高利用率，穩(wěn)定產品質量。
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