某汽車(chē)零部件有限公司屬汽車(chē)配件行業(yè),公司信息化應(yīng)用比較深入，實(shí)現(xiàn)了ERP與MES系統(tǒng)的全面集成。通過(guò)ERP系統(tǒng)與MES系統(tǒng)的對(duì)接，實(shí)現(xiàn)了每一道關(guān)鍵工序數(shù)據(jù)的自動(dòng)化收集，訂單的交期、產(chǎn)品的質(zhì)量得到了明顯改善，并且為車(chē)間的績(jī)效考核提供了數(shù)據(jù)支撐。

　　信息化目標(biāo)：

　　機(jī)臺(tái)設(shè)備、人員可視化管理;

　　關(guān)鍵料進(jìn)行管控和

　　關(guān)鍵檢測(cè)環(huán)節(jié)檢驗(yàn)數(shù)據(jù)直接從檢測(cè)設(shè)備直接采集

　　實(shí)時(shí)收集產(chǎn)線的完工、合格及報(bào)廢信息

　　實(shí)現(xiàn)U8+與MES直接對(duì)接

　　完成產(chǎn)品的生產(chǎn)過(guò)程履歷記錄，生產(chǎn)相關(guān)報(bào)告

　　總體業(yè)務(wù)流程：

　　用友U8+系統(tǒng)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)通過(guò)接口下推到U8+MES系統(tǒng)。接到客戶(hù)訂單及預(yù)測(cè)數(shù)據(jù)后，U8+系統(tǒng)中運(yùn)行MRP，進(jìn)行產(chǎn)品和物料的平衡計(jì)算,得到生產(chǎn)計(jì)劃和采購(gòu)計(jì)劃。生產(chǎn)計(jì)劃轉(zhuǎn)成生產(chǎn)訂單后，傳遞到MES系統(tǒng)，MES根據(jù)生產(chǎn)工藝進(jìn)行派工,派工指定到機(jī)臺(tái)和產(chǎn)線。關(guān)鍵管控料以調(diào)撥單形式調(diào)撥到線邊倉(cāng)，并在MES中進(jìn)行點(diǎn)收確認(rèn)。生產(chǎn)過(guò)程中，需要對(duì)管控的關(guān)鍵料進(jìn)行掃碼驗(yàn)證，MES系統(tǒng)以材料出庫(kù)單形式傳遞到U8+系統(tǒng)中。每一報(bào)工站進(jìn)行合格或者不良的回報(bào)，并記錄關(guān)鍵生產(chǎn)節(jié)點(diǎn)的質(zhì)檢信息。在最后站掃碼入庫(kù)的合格數(shù)量以產(chǎn)成品入庫(kù)單的形式傳遞到U8+系統(tǒng)中。

　　關(guān)鍵應(yīng)用場(chǎng)景：

　　物料防呆滯防錯(cuò)（→SMT物料防錯(cuò)系統(tǒng)）

　　公司的產(chǎn)品涉及車(chē)身結(jié)構(gòu)及人身安全,所以必須記錄每一件產(chǎn)品，諸如馬達(dá)、密封條、框架的產(chǎn)品序列號(hào)或批次。在沒(méi)有信息系統(tǒng)支撐的條件下，手工記錄工作量非常巨大，且容易出錯(cuò)，是個(gè)很大的管理問(wèn)題;

　　線邊倉(cāng)物料管理：

　　針對(duì)部分關(guān)鍵物料需要進(jìn)行線邊倉(cāng)管理,U8+中設(shè)置了相應(yīng)的線邊倉(cāng),并在BOM和工藝路線中進(jìn)行定義。物料從原料倉(cāng)庫(kù)到現(xiàn)場(chǎng)時(shí),U8+通過(guò)調(diào)撥單完成,并在MES中進(jìn)行點(diǎn)收確認(rèn),現(xiàn)場(chǎng)倉(cāng)庫(kù)的庫(kù)存量會(huì)增加。通過(guò)MES生產(chǎn)報(bào)工階段的用料驗(yàn)證確認(rèn)實(shí)際的材料消耗。在完成產(chǎn)品完工報(bào)工后,MES會(huì)把相應(yīng)的材料出庫(kù)單回傳到U8+系統(tǒng)中,扣減現(xiàn) 場(chǎng)倉(cāng)庫(kù)的庫(kù)存量。

　　可視化管理,方便客戶(hù)驗(yàn)廠：

　　公司的客戶(hù)驗(yàn)廠是發(fā)展新客戶(hù)及保留老客戶(hù)的基本要求,每次驗(yàn)廠前全廠全員發(fā)動(dòng),工作量巨大,費(fèi)時(shí)費(fèi)力,每次驗(yàn)廠整個(gè)管理層都戰(zhàn)戰(zhàn)兢兢,如臨大敵,U8+MES系統(tǒng)有效解決了這些難題。

　　由于MES系統(tǒng)把各個(gè)工序的物料投入、人工、設(shè)備、檢驗(yàn)等數(shù)據(jù)全部進(jìn)行了實(shí)時(shí)收集,把車(chē)間的人、機(jī)、料、法、環(huán)進(jìn)行了完整管理每一個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)圈歷表無(wú)需任何人為操作即可以自動(dòng)生成,節(jié)省了大量的人力物力,客戶(hù)驗(yàn)廠可以隨時(shí)隨地,說(shuō)來(lái)就來(lái),總是讓客戶(hù)滿(mǎn)意而歸。

　　車(chē)間人員績(jī)效考核數(shù)字化：

　　在沒(méi)有系統(tǒng)化管理的模式下,車(chē)間績(jī)效考核是一個(gè)難題,經(jīng)常發(fā)生生產(chǎn)數(shù)據(jù)多報(bào)誤報(bào)的情況,入庫(kù)量、在產(chǎn)量和各車(chē)間的報(bào)工數(shù)據(jù)無(wú)法進(jìn)行核對(duì)。每個(gè)人的合格率、合格件數(shù)、報(bào)廢件數(shù)、報(bào)廢率等信息難以統(tǒng)計(jì),導(dǎo)致員工報(bào)怨,不能有效體現(xiàn)多勞多得的原則。通過(guò)U8+系統(tǒng)和MES系統(tǒng)整合應(yīng)用,每位員工的工作量全部通過(guò)終端自動(dòng)收集。從任務(wù)下達(dá)到領(lǐng)料,從報(bào)檢到合格或不良處理,系統(tǒng)記錄的 清二楚,實(shí)現(xiàn)了車(chē)間的數(shù)字化績(jī)效考核,減少了公司因績(jī)效考核發(fā)生的內(nèi)耗,使多勞多得的原則在公司得以推廣,極大地提高了工人的積極性和工作熱情。

　　客戶(hù)感言：

　　MES系統(tǒng)是我司和客戶(hù)深度合作的基石,大眾A級(jí)供應(yīng)商驗(yàn)廠、通用的QSB檢查，生產(chǎn)環(huán)節(jié)等，利用MES系統(tǒng)管理是基本要求。通過(guò)上線U8+MES系統(tǒng)，我司的生產(chǎn)管理水平得到了極大提升,也獲得了主機(jī)廠的認(rèn)可。我司要在其他分廠推廣U8+MES系統(tǒng),應(yīng)用這一極具性?xún)r(jià)比的信息化平臺(tái)為我們業(yè)務(wù)騰飛保駕護(hù)航。

　　公司在用友U8+和MES系統(tǒng)的幫助下,達(dá)成了數(shù)據(jù)自動(dòng)收集,關(guān)鍵物料防呆滯防錯(cuò)管理,機(jī)臺(tái)設(shè)備、人員的可視化管理目標(biāo),為內(nèi)部推行績(jī)效考核奠定了數(shù)字化基礎(chǔ)。企業(yè)可視化管理的推行減輕了客戶(hù)驗(yàn)廠的工作量,客戶(hù)驗(yàn)廠總能滿(mǎn)意而歸。信息化幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)了精益生 產(chǎn)管理要求的QCS(質(zhì)量、成本、進(jìn)度)三大管理目標(biāo),助力企業(yè)走在汽配行業(yè)智能制造的前列。